事例紹介

ご要望

アルミニウム材を使用した外装用のキャップを製作してほしい。

ご提案

一般的には単発型にて10～11工程かけて生産される製品であるが、当社で培った技術を用いた設計により、順送型で生産する方法を提案した。

上記により、

• 金型の製作費用の大幅なコストダウン
• 金型製作時間及びプレス時の加工時間の大幅な削減
• 製品のコストダウン

が実現できた。

担当者コメント

本製品は、アルミニウム材（加工の際に破断しやすい）を使うことが決まっており、順送型にした際の「絞り」工程で要求された形状を出すことが非常に難しかったです。

しかしながらお客様にとって、様々な面で順送型の方が有益であると考え、順送型での製作提案をさせていただきました。

ご要望

従来の製品よりも軽量かつ強度の強い製品にしてほしい。

ご提案

担当者コメント

お客様のニーズを最大限に実現できるように、よりよい方法はないかと考えた結果、今までにない設計での製造方法をご提案することが出来ました。

軽量、高強度、低コストという三つの効果をもたらすことが出来て良かったです。その結果、特許も取得することが出来ました。

ご要望

現状の部品別の納品ではなく、さらに一貫生産を進めることはできないか。

ご提案

従来では製造部品を納品後にお客様の工場内で行っていた「溶接工程」や「組立工程」を、当社で完結できるように体制・ラインを整備し、ワンストップでの完成品の納品形態を提案。

お客様側の工数削減やコストダウン、適正在庫を実現した。

担当者コメント

弊社内での一貫生産により、お客様の管理工数の削減、生産効率の向上を実現することが出来ました。

ご要望

ステンレス製の複雑な絞り形状に対して、板厚を減少させないように加工してほしい。

ご提案

お客様の要望である「板厚を減少させない」という絶対条件を確実にクリアするために、品質を落とさないような確実な工程での製造を提案。

本来、通常のプレス加工においては多工程かかるところを、サーボプレスを用いることで板厚を減少させることなく工程の削減に成功した。

担当者コメント

サーボプレスを用いることで板厚減少させずに確実な生産ができる方法をご提案しました。その結果、不良品率を抑え、生産効率を向上することが出来ました。

絞りが複雑かつ板厚を変えないという条件付きの為、規定寸法をクリアするための金型の調整が非常に困難でした。
プレス加工では板厚を減少させないために、絞り工程時に使用するオイルまで選定して加工に当たっています。

ご要望

• 素材：ガルバリウム鋼板及びステンレス
• 板厚：0.8mm
• 絞り高さ：80mm
• 逆バーリング

上記のような特殊素材での複雑構造。

ご提案

ガルバリウム鋼板、ステンレスいずれの素材でも使える共用型を設計。また材質と絞りの高さを考慮して、加工をサーボプレスのみで行うこととし、それに合わせて金型も独自設計したものを提案した。

その結果、製品の変形を抑え、安定加工が実現できたことで品質向上にもつながった。

担当者コメント

従来品は通常プレスでの絞り加工を行っており、変形等の不良品率が高かったとのことでしたので、当社ではサーボプレスのみで加工を行う形を提案しました。

また両素材をそれぞれ一型で加工可能なように共用型として、コスト面も大幅に削減できました。